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机床零件磷化常见的问题及改进措施

　　机床零件磷化常见缺陷及防止方法

　　(1)磷化膜结晶粗糙多孔产生原因：磷化槽液中---度过高，磷化液中氧化剂量不足，槽液中亚铁离子含量过高，零件表面有残酸，发生过腐蚀。防止方法：降低槽液中---的含量，增加氧化剂比例，加进行调整，加强中和及水洗，控制酸洗浓度和时间。

　　(2)表面粘附白---状沉淀产生原因：槽液中---度低，游离磷酸量少，含铁离子少，零件表面氧化物未除净，溶液中氧化剂过量，阳极氧化，总酸度过高，槽内沉淀物过多。防止方法：补充磷酸二氢锌，在特殊情况下可加磷酸调整---度，磷化溶液中应留一定量的沉淀物，使新配槽液与老槽液混合使用；加强酸洗，充分进行水洗；停加氧化剂，调整酸的比值；清除过多的沉淀物。

　　(3)磷化膜不均匀、发花或有斑点产生原因：除油不干净，槽液温度过低，表面钝化，---度和总酸度的比例失调。防止方法：加强除油清洗，适当提高槽液温度，加强酸洗，将酸比调整到工艺规定范围。

　　(4)磷化膜的耐腐蚀性差和生锈产生原因：磷化膜晶粒过粗或过细，---含量过高，表面过腐蚀，溶液中磷酸盐含量不足，表面有残酸。防止方法：调整---度与总酸度的比例；降低---含量，可加氧化锌或氢氧化锌；控制酸洗过程；补充磷酸二氢盐；加强中和与水洗过程。

典型的磷化工艺

　　(1)脱脂(金属脱脂剂，60～65℃，3～4 min)***热水洗(80～90℃)***酸洗(hcl：h2o=1:1，除锈加速剂适量，5～6 min)***两道水洗***表面调整(表面调整剂5g／l，1min)***磷化(常温，冬天适当加温，6min)***两道水洗***烘干。

　　(2)脱脂(30～40℃，5～10min。)***水洗***酸洗(hcl：h2o=1：4，除锈加速剂适量，20～30min)水洗***表面调整***磷化(常温，20～30min)***水洗***烘干。

　　(3)脱脂(60～70℃，3rain)一热水洗(80～90℃)***表面凋整***磷化(30～40℃，l0～20mir-)***水洗***烘干(脱脂前手工除去局部浮锈，浸渍脱脂后手工擦洗补充除油)。

　　(4)脱脂表面调整“二合一”(40～50℃，5～10min)***水洗***酸洗(hcl：h2o=1：1，10min)***水洗***磷化(30～40℃，20～30min)***水洗***烘干。

　　种：工艺适宜油、锈较重的工件，工艺设计，能获得磷化膜。其优点：负载容量大，生产。脱脂后热水洗，工件表面清洁。酸洗后两道水洗能洗净工件表面的残酸及吸附的缓蚀剂，避免抑制磷化反应，造成磷化不均匀。磷化后两道水洗，能洗掉磷化膜上的残留可溶性盐，铝合金阳极氧化设备，避免引起涂层的早期起泡和脱落。

　　第二种：工艺适宜油锈中等的工件，工艺控制得当，也能获得较好的磷化膜。第三种工艺适宜有油无锈的工件，线上不设酸洗，很适合气焊接件磷化。第四种工艺适宜油轻锈重的工件，但采用了脱脂表面调整“二合一”工艺，使磷化受到影响，膜层粗糙、泛黄、挂灰。